
Когда слышишь про 'тнмк йошкар ола люки полимерно песчаные', первое что приходит в голову - это типовые решения для муниципальных закупок. Но на практике всё сложнее: в 2023 году мы ставили такие люки в коттеджном посёлке под Йошкар-Олой, и уже через зиму проявились проблемы с геометрией крышек. Не тот коэффициент температурного расширения, или песчаная составляющая не выдержала циклов заморозки.
Полимерно-песчаная смесь - это не просто расплавленный пластик с песком. Пропорции полимерной матрицы определяют до 70% прочностных характеристик. Мы в свое время экспериментировали с разными типами полипропилена, но стабильный результат дал только материал с определённой молекулярной массой.
Вот компания ООО 'Сычуань Шису Материаловедение и Технологии' (https://www.scssclkj.ru) как раз специализируется на композитах SMC - это другой класс материалов, но принцип создания композитной структуры похож. Хотя для люков SMC не используют, их опыт в армировании волокном мог бы пригодиться для модернизации полимерно-песчаных составов.
Литьё под давлением против прессования - отдельная история. Для Йошкар-Олы с её перепадами температур важно именно прессование, чтобы избежать внутренних напряжений. Но многие производители экономят на этом этапе, отсюда и деформации.
В техзадании для тнмк обычно пишут стандартные нагрузки до 3 тонн, но на практике в тех же дворах Йошкар-Олы грузовики с песком создают точечные нагрузки вдвое выше. Полимерно-песчаные крышки трескаются не от веса, а от неправильного распределения нагрузки.
Заметил интересную деталь: люки с рёбрами жёсткости по периметру служат дольше, чем с равномерным распределением усилий. Видимо, это связано с тем, что песчаный наполнитель лучше работает на сжатие, чем на изгиб.
В прошлом году пересматривали чертежи для одного из заводов в Марий Эл - добавили конусность боковых стенок всего 2-3 градуса, но это решило проблему с заклиниванием крышек после зимних осадков.
Зимой 2022-го в Йошкар-Оле было до -38°C, и часть люков на теплотрассе покрылась сеткой микротрещин. При вскрытии оказалось - проблема в разной теплопроводности полимерной оболочки и песчаного наполнителя.
Сейчас экспериментируем с добавками-пластификаторами, но пока стабильный результат только при использовании дорогих импортных компонентов. Российские аналоги не выдерживают больше 15 циклов резких перепадов температур.
Интересно, что люки у пешеходных переходов служат дольше, чем на проезжей части - не из-за нагрузки, а из-за меньшего воздействия реагентов. Солевые растворы буквально 'вымывают' полимерные связующие из поверхности.
Себестоимость полимерно-песчаного люка среднего класса - около 1200 рублей при оптовом производстве. Но когда начинаешь добавлять УФ-стабилизаторы, морозостойкие пластификаторы - цена подскакивает до рублей.
Многие производители идут по пути упрощения: уменьшают толщину стенок с 25-30 мм до 18-20 мм. Такие люки проходят приёмочные испытания, но через год-два начинают проваливаться.
Кстати, компания ООО 'Сычуань Шису Материаловедение и Технологии' на своём сайте https://www.scssclkj.ru указывает точные параметры материалов SMC - жаль что в полимерно-песчаной отрасли редко кто даёт такие детальные технические спецификации.
Сейчас тестируем гибридный вариант - полимерно-песчаный корпус с армирующей вставкой из стеклопластика. Пока дорого, но первые испытания в Йошкар-Оле показали увеличение срока службы минимум в 1.5 раза.
Если говорить о тнмк - нужно менять сам подход к проектированию. Вместо универсальных люков делать специализированные: для тротуаров, проезжей части, зон с агрессивными средами.
Возможно, стоит перенять опыт автомобильной отрасли - там как раз компании вроде ООО 'Сычуань Шису Материаловедение и Технологии' успешно используют SMC-композиты для кузовных деталей. Технологии похожи, но у нас пока нет массового спроса на premium-сегмент в ЖКХ.