Прессованные автомобильные компоненты производители

Когда слышишь про прессованные автомобильные компоненты производители, сразу представляются идеальные детали с конвейера Mercedes. На деле же — половина цеха в заусенцах от обрезки SMC-листов, а те самые ?немецкие стандарты? упираются в влажность цеха под Чунцином.

Почему SMC — это не ?просто спрессовать пластик?

В 2019 мы для Volvo делали крышку моторного отсека. По чертежам — равномерная толщина 2.8 мм по всей площади. А на выходе в углах плашмя легли пузыри. Оказалось, пресс-форма не учитывала скорость полимеризации смолы при +35°C — такой специфики не было даже в техпаспорте материала от немецкого поставщика.

Сейчас смотрим на прессованные автомобильные компоненты как на систему: если гелькоут наносится при влажности выше 75%, конденсат даёт мраморный эффект на поверхности. Для бампера — смерть, а для кашпо — якобы ?уникальный паттерн?. Вот и приходится держать два режима сушки для разных линеек.

Кстати про кашпо. В ООО ?Сычуань Шису Материаловедение и Технологии? до сих пор идёт спор: делать ли дренажные отверстия на этапе прессовки или после фрезеровки. При прессовке — риск трещин, при фрезеровке — дополнительные 12% брака из-за сколов. Вроде мелочь, а на 5000 штук в месяц выливается в утилизацию трёх поддонов готовых изделий.

Как геометрия кронштейна губит логистику

Заказ от FAW на кронштейны рамы — казалось бы, проще некуда. Но эти гнусные П-образные профили при охлаждении давали усадку на 1.2% вдоль волокон. Пришлось переделывать оснастку трижды, хотя изначально калькуляция закладывала только одну корректировку.

Сейчас на сайте scssclkj.ru висит красивая схема ?SMC для тяжелых условий эксплуатации?. Но они не пишут, что для грузовиков Howo пришлось добавлять в состав базальтовые волокна — стеклопластик не выдерживал вибрации на стыках лонжеронов. И это при том, что сертификацию проходили по устаревшему ГОСТ .

Кстати, прочность на изгиб — не главный показатель. Для тех же автомобильные компоненты критичен коэффициент трения по стали. Наши тесты показали: при контакте с кронштейнами из углеродистой стали SMC без противозадирных присадок изнашивается в 3 раза быстрее заявленного. Пришлось вводить в рецептуру дисульфид молибдена — подняло себестоимость на 18%, зато снизило рекламации на 40%.

Почему сантехника из SMC — это не про ?вечный пластик?

Когда мы в 2021 запускали линию поддонов для душевых, не учли температурные скачки в котельных. Стандартный SMC выдерживает +120°C, но при резком охлаждении до +5°C (когда сливают воду) появляются микротрещины в зонах креплений. Решение нашли через модификацию полиэфирной смолы — добавили карбоксильные группы, но это убило скорость прессовки.

Сейчас в номенклатуре ООО ?Сычуань Шису Материаловедение и Технологии? есть ?сантехника SMC? — но это условное название. По факту для раковин используем BMC с большим содержанием наполнителя, иначе гелькоут отслаивается при контакте с чистящими средствами. Хотя в каталоге всё идёт под маркировкой SMC-900 — чисто маркетинг, чтобы не плодить SKU.

Самое сложное — цветопередача. Заказчики хотят ?матовый белый? как у керамики, но при прессовке SMC даёт лёгную желтизну. Приходится добавлять диоксид титана до 12% от массы, а это снова пересчет температурного режима. Для крупных партий — адская головная боль, проще делать в сером цвете и красить потом.

Потолочные панели: где рождается 70% производственного брака

Казалось бы, что может быть проще плоских панелей? Но именно здесь мы получили рекордный брак — 23% при запуске линии. Проблема в короблении после извлечения из пресса: при толщине 4 мм и размере 1200×800 мм даже +5°C перегрева дают прогиб до 3 мм.

Сейчас для панелей используем SMC с низкой усадкой — LPMC от AOC. Но и тут подвох: такой материал требует давления пресса 80 кг/см2 вместо стандартных 45. Пришлось усиливать плиты гидравлики, что съело весь запас мощности на прессе JHL-400.

Кстати, про производители часто умалчивают: идеальная поверхность панелей достигается не за счёт пресс-форм, а благодаря подложке из полипропиленовой пленки. Но её толщина всего 0.08 мм, и если на этапе раскроя SMC-листа появляется вмятина — на готовой панели будет видна текстура. Проверяли на конвейере Geely — отбраковывали 17% партии из-за ?апельсиновой корки?.

Что не пишут в техкартах про пресс-формы

Стандартный расчёт говорит: ресурс пресс-формы — 100 000 циклов. Но когда делаешь прессованные автомобильные компоненты с рёбрами жёсткости, износ направляющих втулок происходит в 4 раза быстрее. Особенно для деталей с глубокой вытяжкой — там уже после 30 000 циклов появляется люфт в 0.2 мм, что даёт неравномерность толщины стенок.

Мы в своё время для Chery делали кронштейны крепления аккумулятора. Пресс-форма стоила как два новых пресса, но после 47 000 циклов пришлось менять пуансон — выработка по кромкам превысила 0.5 мм. Хотя по паспорту должна была выдержать все 100 000.

Сейчас при расчёте оснастки всегда закладываем запас +15% на ?доводку молотком?. Это не шутка — иногда действительно проще поправить геометрию кувалдой, чем перенастраивать ЧПУ. Особенно когда заказчик вчера прислал новые чертежи, а отгрузка должна быть сегодня.

Почему SMC-кашпо оказались сложнее бамперов

Ирония в том, что для кашпо требования по деформации жёстче, чем для бамперов. Бампер после установки фиксируется кронштейнами, а кашпо стоит на земле и должно держать форму под нагрузкой мокрого грунта. При этом толщина стенки всего 2.5 мм против 3.5 мм у бампера.

В ООО ?Сычуань Шису Материаловедение и Технологии? долго экспериментировали с армированием — пробовали и стекломат, и ровинг. Остановились на гибридном варианте: 2 слоя мата + один слой ровинга под углом 45°. Это дало нужную жёсткость, но усложнило раскрой — автоматическая резка постоянно зажевывала разнонаправленные волокна.

Самое неприятное — цветовые рекламации. Заказчики присылают фото: ?выцвело за сезон?. А мы не можем объяснить, что ультрафиолет в Сибири и в Сочи отличается в 3 раза по интенсивности. Пришлось разрабатывать два состава гелькоута — для северных и южных регионов. Хотя в прайсе это до сих пор не отражено — пишем ?стойкость к УФ не менее 2 лет?.