люк прямоугольный полимерно песчаный

Всё ещё встречаю прорабов, которые путают полимерпесчаные люки с прессованными бетонными — главное отличие в том, что наши изделия не дают акустического резонанса при наезде автотранспорта, но об этом позже.

Технологические аспекты производства

На нашем производстве в ООО ?Сычуань Шису Материаловедение и Технологии? использовали три варианта состава сырья прежде чем остановились на оптимальном: полипропиленовая крошка 35%, песок фракцией 0.5-1.2 мм 62%, остальное — стабилизаторы. Ключевая ошибка многих конкурентов — экономия на термостабилизаторах, из-за чего крышки люков деформируются уже при -15°C.

Особенность прямоугольной конфигурации — необходимость усиления рёбер жёсткости в угловых зонах. В 2021 году переработали конструкцию после серии жалоб от ЖКХ — увеличили количество поперечных перемычек с двух до четырёх, хотя это удорожает форму на 18%.

Литьё под давлением при 180°C показало себя лучше вибропрессования — меньше пор в материале, но требуется точный контроль температуры. Как-то запустили партию с перегретым сырьём — люки получились с эффектом ?апельсиновой корки? на поверхности.

Практика монтажа и типичные ошибки

При установке в бетонный колодец обязательно оставлять зазор 3-5 см по периметру — полимер имеет больший коэффициент теплового расширения, чем сталь. В Новосибирске был случай, когда строители замонолитили люк впритык — к весне рама треснула по углам.

Рекомендую использовать полимерные клинья вместо металлических распорок — меньше мостиков холода. Хотя некоторые монтажники до сих пор применяют стальные пластины, потом удивляются, почему люк прямоугольный полимерно-песчаный покрывается инеем изнутри.

Для пешеходных зон достаточно толщины стенки 12 мм, но под парковку легкового транспорта лучше 15-18 мм. Проверяли на испытательном стенде — при динамической нагрузке 3 тонны деформация не превышает 1.5 мм.

Сравнительные характеристики

По сравнению с чугунными аналогами наши полимерно-песчаные люки легче на 65%, но вот устойчивость к УФ-излучению требует дополнительной обработки — используем стабилизаторы марки ?Chimassorb?. Без этого через 2-3 года поверхность выцветает до серо-белого оттенка.

Теплопроводность материала 0.23 Вт/м·К против 50 Вт/м·К у чугуна — это плюс для подземных коммуникаций, но требует дополнительной вентиляции в колодцах. Зафиксировали два случая конденсатообразования в канализационных сетях Петрозаводска.

Шумопоглощение — главное преимущество. Замеры показали снижение уровня шума на 12 дБ по сравнению с металлическими крышками. Для трaфика с интенсивностью 200 автомобилей/час это существенно.

Адаптация под российские условия

Модифицировали состав для северных регионов — добавили эластомерные присадки, позволяющие сохранять эластичность при -45°C. Тестировали в Якутске — после 15 циклов заморозки/разморозки трещин не обнаружено.

Антивандальное исполнение с внутренними армирующими вставками из стеклопластика — против распространённого метода выжигания люков для сдачи в металлолом. Хотя стоимость увеличивается на 22%, но в спальных районах это необходимость.

Для объектов ООО ?Сычуань Шису Материаловедение и Технологии? разработали систему маркировки цветом по ГОСТ 3634-99 — синий для водопровода, зелёный для канализации. Но многие заказчики просят корпоративные цвета, что усложняет логистику.

Перспективы развития продукции

Экспериментируем с добавлением базальтового волокна — пока получается дорого, но прочность на разрыв увеличивается на 40%. Первые испытания показали, что такие люки выдерживают нагрузку до 12 тонн без остаточной деформации.

Разрабатываем систему RFID-меток для учёта в системе ?Умный город? — встраиваем чипы в тело изделия при формовании. Проблема пока в совместимости со считывателями разных производителей.

На сайте https://www.scssclkj.ru сейчас тестируем калькулятор для индивидуальных заказов — можно задать нестандартные размеры и сразу получить расчёт стоимости. Правда, с прямоугольными конфигурациями сложнее — нужен ручной просчёт усилий на изгиб.

К 2024 году планируем внедрить систему рециклинга — принимаем старые люки на переработку. Технология позволяет использовать до 30% вторичного сырья без потери прочностных характеристик.